客户赋能案例

从“蛟龙号”屡创深潜纪录，到我国持续拓展深海科考版图，水下航行器始终是其中的核心力量。作为国之重器、“中华之龙”，这类高端装备是科学家的“眼睛与耳朵”，承担着地质勘探、生态监测和环境保护等任务。

图片来源：钱江晚报

为了捕捉到微弱的环境信号、减少对海洋生态的干扰，航行器必须在复杂水域中保持稳定运行，并尽可能降低噪声。然而，有限的舱体空间让设备组装、结构强度与噪声控制之间相互牵制，其研发难度远超传统大型船舶。

在这样的背景下，数字化仿真不再只是“降本增效”的工具，而是支撑海试、压缩试验轮次、提升研制确定性的关键。

“整体模型设备数量庞大，仿真一跑就是半个月。”

来自某研究所的工程师这样描述日常困境。水下航行器由壳体、管道、阀架等众多独立单元构成，层级繁复、参数差异显著，模型装配与简化过程极为耗时。

更大的挑战来自应用环境。航行器需要在不同水域中执行任务，其结构与水体的耦合效应极其复杂。如何快速参数化构建水池、无限水域等环境，并高效、准确开展湿模态计算，成为制约研发进度的瓶颈。

除了建模难题，海试同样是研发中的“大关口”。所谓海试，就是把航行器真正放到大海里进行实地验证。它不仅涉及母船调度、海域审批和天气窗口期，还要面对不可控的海况变化与高风险作业，验证周期往往以周甚至月计，成本高昂且不可控。一旦条件不合适，验证工作可能被迫延期甚至中断；而如果设计问题在海里才暴露，不仅意味着返工代价成倍增加，更可能导致整个研发进度被迫重来。

“过去我们只能依靠物理试验反复修正，做一次验证可能要几周甚至几个月，设计进程往往还没落地就被拖慢了。”另一位工程师补充道。

研究所迫切需要一款面向水下航行器的数字化仿真平台，帮助工程师在建模、仿真、优化各环节提效，把更多验证前置到岸上、在设计阶段尽可能复现真实海况并提前暴露问题，支撑装备的快速迭代与技术突破。

十沣联合研究所打造的数字化声学仿真平台，以TF-Struct/TF-Acoustic为核心，构建了从舱体结构到水下环境的全流程仿真体系。

平台具备基础数据管理、模型管理与水下仿真环境三大模块，支持模型快速替换、参数化建模和自动化简化。借助模块化建模方式，工程师可以快速组装复杂设备，并通过调用自主研发的湿模态计算方法，实现声学与结构的深度耦合。

这一平台让水下航行器研发团队首次能够在虚拟环境中提前模拟“航行器在海水中发出的声音”，并通过声场可视化手段，直观发现结构设计中的隐患与改进空间。

模型库与装配：复杂装备“快拼快改”

借助通用结构有限元分析软件TF-Struct，十沣帮助研究所建立了模块化模型库。工程师可直接调用壳体、管路、阀架等标准部件，采用参数化建模方式完成快速装配。相比传统手工建模，效率提升超过80%，大幅缩短了从设计到仿真的周期。

“以前我们要一周才能把模型拼装出来，现在只需要一天。” 一位研发人员感慨道，“节省下来的时间可以用在更多创新尝试上。”

湿模态算法：重建“水下真实声场”

水下仿真难点之一，在于流体、结构和振动声学的强流固耦合，即各种物理现象互相强烈影响，难以拆解。为解决这一问题，十沣研发团队创造性地加强了传统湿模态计算方法：通过在有限元模型中引入水体作用，并对边界条件进行特殊处理，避免了传统方法常见的“模型穿透”现象。借助这一方法，工程师能够更准确地预测舱体在水下的振动与声辐射情况，从而为噪声抑制和结构优化提供可靠的数据支撑。

自动化仿真：让计算更稳更快

针对结构非线性问题，十沣引入“预测—校正”算法，动态调整迭代步长，避免计算发散。结合自动化建模与智能求解，返工成本降低90%，出错率从15%降至1%。

“现在一次完整的仿真只要三天，过去要两周才能出结果。” 项目负责人分享道，“更快的反馈意味着我们能在短时间内迭代多个方案，而不是等结果等到项目延期。”

平台落地后，研究所研发团队显著提升了效率与质量，参数化建模与模块化装配，使模型构建提速80%；单次仿真节省4.4万元成本，长期可积累模型库资源，持续复用。

更重要的是，工程师们能够在设计初期就开展虚拟验证，从结构强度到噪声抑制，一次性完成全链路预测，研发模式实现从“事后验证”向“前置设计”的转变。

从家电到水下航行器，从客厅到深海，十沣正在把创新性仿真技术应用到更多行业，为用户提高研发质量和速度提供有效工具。对于水下航行器而言，数字化仿真让那些“看不见”的声场与水动力学特性，变得可视、可控、可优化。十沣将继续携手行业伙伴，在复杂环境建模、智能算法优化、跨领域仿真集成等方向深耕，助力我国海洋装备研发提速，推动船舶海工行业迈向更高质量的未来。